成功案例
CASE
高铁车体生产的过程是这样的：先将购进的铝合金原材料按尺寸切割、折弯之后加工焊接成不同部件，这些部件被组合，最终组焊成一个车体。在这里，车体加工的长焊缝全部由机器人完成，小的部位由人手工焊接
机器的结构特点（液压系统中的压力是伺服主电机闭环控制）
全钢板整机焊接，采用回火后震动消除应力，稳定性好；机器喷丸除锈，并喷有防锈处理；机架经进口数控立体加工中心一次装夹加工成形，保证了各安装面的平行度及垂直度。电脑ESA 系统可控制Y1 、Y2轴（Y1控制左油缸，Y2控制右油缸），保证滑块同步运动，X轴控制后挡料尺寸精度,R轴控制后挡料上下尺寸精度，V轴电脑控制（液压或机械）工作台补偿精度。待速及快速时静音，(25分贝左右)，工进与回程时（液压系统中的压力是伺服主电机闭环控制）低噪音、主油泵在伺服主电机驱动下不做无用功，能耗比一般数控折弯机节约60%，因此，机床油温平稳，利于长时间连续工作，延长了液压系统各个部件的使用寿命，大大改善了操作工人的工作环境。
高铁列车在制造中由四大部分组装而成：车体、转向架、车上下大部件、车内设施，车体和转向架因为都是以钢铁为原材料的生产。
伺服泵控数控折弯机
